Pengantar Pemeliharaan Managemen

Topik Bahasan
• Perkembangan manajemen pemeliharaan
• Sistem pemeliharaan
• Preventive maintenance (PM)
• Total productive maintenance (TPM)


PENGANTAR PEMELIHARAAN MANAGEMEN








P2M Departemen Teknik Mesin
Fakultas Teknik
Universitas Indonesia
2008





Definisi PilarTPM
Goal TPM Pemeliharaan terencana

Pemeliharaan ?
Pemeliharaan adalah “cause to continue” (Oxford)
Pemeliharaan adalah “keep in existing state” (Webster)
Fakta:
Mesin/alat dibeli dan digunakan oleh perusahaan karena adanya keinginan agar mesin/alat tersebut bisa melakukan atau memenuhi fungsi tertentu.
Pemeliharaan adalah kegiatan untuk menjamin mesin/alat mampu untuk terus melakukan apa yang diinginkan oleh pemakainya

Tujuan Pemeliharaan
Menjamin:
1. Mesin/alat tersedia dalam kondisi menguntungkan
2. Kesiapan peralatan cadangan dalam kondisi darurat
3. Keselamatan manusia dan lingkungan
4. Usia pakai mesin/alat lebih panjang

Perkembangan Manajemen Pemeliharaan
Breakdown maintenance Preventive maintenance yang mengandalkan inspeksi sebagai senjata ampuh untuk menekan breakdown
Preventive maintenance melaksanakan kegiatan inspeksi berdasarkan periode waktu tertentu, pelaksanaan menjadi mudah karena dengan mengacu pada kalender inspeksi dilaksanakan untuk melihat gejala kerusakan yang ada
Inspeksi cek, sehingga tidak diperlukan perencanaan inspeksi melainkan jadwal untuk cek kondisi mesin saja, dimana dengan memonitor kondisi mesin bisa diprediksi kapan mesin harus berhenti akibat kerusakan.
Monitoring kondisi mesin.

Generasi Pertama (Generasi pertama berakhir hingga perang dunia II)
Mekanisasi masih terbatas
Downtime tidak terlalu banyak terjadi. Upaya untuk mencegah kerusakan bukan merupakan prioritas utama.
Teknologi sederhana. Desain dengan perhitungan yang sangat aman sehingga mesin sangat andal dan mudah direparasi. Tidak diperlukan suatu sistem pemeliharaan selain : pembersihan, service dan pelumasan rutin.
Kebutuhan akan ketrampilan pemeliharaan jauh lebih rendah dibandingkan kondisi sekarang ini.
Breakdown maintenance

Generasi kedua (Generasi kedua: akhir PD II sd tahun 70 an)
PD II merubah cara berfikir manusia.
Permintaan barang naik, pasokan menurun secara drastis. Kondisi ini mendorong peningkatkan kebutuhan akan mekanisasi.
Jumlah mesin semakin banyak dan kompleks, ketergantungan industri pada alat atau permesinan dimulai disini.
Down time menjadi perhatian utama, hal ini mengarah pada idea bahwa kegagalan mesin sebenarnya dapat dideteksi dan dicegah, sehingga lahirlah konsep pemeliharaan preventive.
Biaya pemeliharaan meningkat, kondisi ini mengarah pada sistem perencanaan dan kontrol pemeliharaan. Dengan demikian kegiatan peliharaan dapat lebih efektif dan efisien.

Generasi ketiga (Generasi ketiga: tahun 70 an sd tahun 2000 an)
Industri memperoleh momentum perubahan yang sangat signifikan: teknik-teknik dan sistem manajemen baru, tuntutan kualitas dll.
Mekanisasi otomatisasi.
Tuntutan terhadap kemampuan pemeliharaan semakin tinggi.
Pemeliharaan produktif dan TPM.

Tuntutan tinggi pada:
Jawaban:
Availability dan reliability
Teknik monitoring kondisi
Safety
Desain u/ reliability dan maintainability
Kualitas
Kajian mengenai bahaya FMEA
Lingkungan
Sistem expert
Umur alat
Multi skill dan kerjasama tim
Efektifitas biaya


Sistem Pemeliharaan
Program pemeliharaan yang efisien mengkombinasikan beberapa sistem pemeliharaan secara rasional :
Time-based maintenance (TBM)
Condition-based maintenance (CBM)
Breakdown maintenance (BM)

TBM : inspeksi dan perbaikan periodik, membersihkan dan mengganti sukucadang. TBM dilaksanakan dalam kegiatan pemeliharaan mandiri maupun pemeliharaan spesial.
CBM : menggunakan alat-alat diagnostik untuk memonitor dan mendiagnosa kondisi mesin saat mesin beroperasi. Kegiatan pemeliharaan dalam CBM ditentukan oleh kondisi aktual alat bukan oleh jadwal pemeliharaan.
BM : alat dioperasikan sampai rusak, baru dilakukan pemeliharaan. BM digunakan jika kegagalan tidak mempengaruhi operasi atau produksi
PM : menggabungkan TBM dan CBM
CM : meningkatkan alat/mesin dan komponennya sehingga PM dapat dilaksanakan dengan baik

Preventive maintenance
Preventive Maintenance (PM) adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan breakdown, produksi terhenti, atau berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk menghilangkan, mengendalikan kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi semula.
Preventive Maintenance adalah deteksi dan penanganan dini kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian. Preventive maintenance adalah obat pencegahan penyakit mesin/alat.
PM meliputi:
1.Maintenance rutin harian
2.Inspeksi periodik
3.Perbaikkan terencana sebagai hasil inspeksi
Bagian-bagian utama PM:
Rencana Pemeliharaan
Paper Work
Standar Pemeliharaan
Maintenance Record
Pengendalian spare part
Pengendalian Pelumasaan
Pengendalian Anggaran Pemeliharaan

Total Productive Maintenance
Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (JIPM, 1971):
1.Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin.
2.Menerapkan sistem PM yang komprehensif sepanjang umur alat.
3.Melibatkan seluruh departemen: perencana, pemakai dan pemelihara alat.
4.Melibatkan semua karyawan dari top management sampai front-line worker.
5.Mengembangkan PM melalui manajemen motivasi: aktivitas kelompok kecil mandiri.

Five Pillars of TPM Development
1.Melakukan aktivitas peningkatan untuk menaikkan efisiensi alat. Dicapai terutama dengan mengurangi losses.
2.Melaksanakan pemeliharaan mandiri oleh operator.
3.Melaksanakam pemeliharaan terencana. Hal ini akan meningkatkan efisiensi bag.Pemeliharaan.
4.Melaksanakan training.
5.Membangun sistem untuk MP design and early equipment management.
The word total in TPM
Total effectiveness: mengejar efisiensi ekonomis atau keuntungan
Total PM: maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM)
Total participation: pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi.

TPM Goal
TPM mempunyai “double goal”:
Zero breakdown
zero defect
Jika breakdown dan defect dapat dikurangi, equipment operation rates meningkat, cost berkurang, inventory minimal, dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik.

TPM, Productive Maintenance dan Preventive Maintenance

Meningkatkan Efektivitas alat/mesin
TPM berupaya untuk menghilangkan “kerugian”:
6 kerugian besar (six big losses) industri manufaktur
8 kerugian besar (eight big losses) industri proses

Six big losses
Breakdown losses ( kerugian breakdown )
kerugian waktu (produktifitas menurun ), kerugian jumlah karena produk cacat.
Setup and adjustment losses ( kerugian penyetelan dan penyesuaian )
Idling and minor stoppage losses ( kerugian karena idle dan penghentian mesin )
Reduced speed losses ( kerugian karena kecepatan operasi rendah )
Quality defect and rework losses ( kerigian karena cacat mutu dan pengerjaan ulang )
Startup losses ( kerugian yang terjadi saat startup )

Eight big losses
Waktu nganggur Penyesuaian produksi Kegagalan Alat
Kegagalan Proses Produksi Normal Produksi Abnormal
Cacat kualitas Proses ulang
Pemeliharaan Terencana

Kenapa TPM
Indikator keberhasilan pelaksanakan TPM dilakukan dengan mengevaluasi output produksi:
Production (produksi) Quality (kwalitas) Cost (biaya)
Delivery (Penyerahan) Safety (Keselamatan) Motivasi

Indikator PQCDSM
S
Shutdown accidents berkurang
Jumlah kecelakaan lainnya berkurang
Pollution accidents tidak ada
Kepedulian pada lingkungan meningkat
M
Jumlah saran peningkatan naik
Frekuensi aktifitas kelompok kecil naik
Jumlah one-point lesson sheet bertambah
Jumlah deteksi ketidak normalan naik






Diedit oleh Ade Setio
Mahasiswa Diploma Teknik Mesin UGM Yogyakarta
E-mail: ade_setio@plasa.com